盾构机顶管专用泵与隧道抽石泵

及吸收塔组成。烟气从塔项切向进入烟气分配器，形成气液接触良好的流场。吸收塔有效高度23m，塔径8.6m，烟气在塔内停留时间为10s.该站为细长形，比传统的吸收塔高径比例较大，目的是增加停留时间、有利于吸收反应，占地面积较小。

旋转喷雾轮是吸收塔乃至本工艺的关键设备，它通过高速旋转，产生巨大的离心力，进入雾化轮的紧液从喷嘴甩出，形成雾化液滴。雾化轮转建通常为6000~10000r/min，直径400mm，雾化粒径为50~100pm,

(4) 除尘除渣系统。塔后电除尘器为二室二电场，集尘面积为50000m2，除尘效率为98.27%.灰处理采用抛弃法，除尘器收集的脱硫灰，一部分经气力输送至脱硫灰仓，再经磨细加水搅拌后进入消化罐:其余部分及吸收塔底排出的脱硫灰，采用水力除灰方式排出。
                  第三节  炉内喷钙加尾部增湿活化脱硫
    一、炉内喷钙加尾部增湿活化脱硫工艺
    炉内喷钙加尾部增湿活化工艺也称LIPAC技术(Limetone Injection into the Funaceand Aciveion of Clium)。它实质上是炉内脱硫与烟气脱硫的组合，典型的LIFAC脱硫工艺流程见图6-5。
    它由以下系统组成:
    (1)石灰石粉系统。包括石灰石粉的制备、计量、运输、储存、分配和喷射等。
    (2)活化反应系统。包括活化水的雾化、烟气与水混合反应，下渣与除渣、器壁防结垢等设备。
    (3)脱硫灰再循环系统。包括电除尘器下部集灰、储存、运输等装置。
   （4）烟气再热系统。包括烟气混合式加热装置与主烟气混合用喷嘴等。用预热器出口热风，将烟气温度从55~60°C加热至70~75°C，以防腐蚀。

工作原理：该工艺多以石灰石粉为吸收剂，将石灰石粉磨至300目左右(小于40om.）

用压缩室气喷入炉内最佳温度区(850~1150°C), 并使石灰石粉与烟气有良好的接触和足够的反应时间。石灰石粉受热分解成高活性的CaO,再与烟气中的sO2反应生成亚硫酸钙及硫酸钙。在空气预热器后进行喷水调湿，烟气中游离的CaO和水反应生成Ca(OH)2，固硫与水雾满蒸发，大部分反应物颗粒被电除尘器捕集，其余从活化器底部分离。从电除尘器下的灰一部分再循环进入活化器。
  LIFAC工艺主要包括三步:①向高温炉膛喷射石灰石粉;②炉后活化器中用水或灰浆增湿活化;③灰浆或干灰再循环。
  第一步，将磨细到300目左右的石灰石粉用气流输送方式喷射到炉膛上部温度为850~1150°C的区域，CaCO3立即分解并与烟气中SO2和少量SO3反应生成硫酸钙
    炉内喷钙的脱硫辛约为25%~35%，投资占整个脱硫系统总投资的10%左右。
  第二步，在安装于锅炉与电除尘器之间的增湿活化器中完成。在活化器内，炉膛中未反应的CaO与喷入的水(或灰浆中的水)反应生成Ca(OH)2，SO2与生成的新鲜Ca(OH)2快速反应生成亚硫酸钙CaSO3，然后又部分地被氧化为硫酸钙CaSO4,即
    由于烟气自身较高温度的蒸发作用，该过程的反应产物呈干粉状态。大部分CaSO3、CaSO4和未反应的CaO、Ca(OHD2与飞灰起随烟气进入电除尘器被捕集，其余部分从活化器的底部分离出来，与电除尘器捕集物中的一部分再循环返回到活化器中，以提高脱硫剂的利用率。由于脱除过程生成新的固体颗粒，加上灰渣再循环，使ESP的入口粉尘浓度增大。为保证ESP出口粉尘浓度达标，需采取一些措施，如增加1~2个电场等。为避免烟气在ESP和烟囱中结露腐蚀，常需在活化器与ESP之间对烟气再加热。
  活化器是整个脱硫系统的心脏，烟气经过加水增湿活化和干灰再循环，可使系统总脱硫率达到75%以上。加水增湿活化部分的投资约占整个脱硫系统总投资的85%。
  第三步，将电除尘器捕集的部分物料加水制成灰浆喷入活化器，可使系统总脱硫率提高到85%。这一步骤增加的投资约占整个脱硫系统总投资的5%。
  以上几个步骤可以分步实施，每增加一步，则投资和脱硫效率相应增加，运行费用相应降低。分步实施可以在原有装置上进行，不需要换原有设备，这可使用户在计划自己的投资和满足今后更趋严格的排放标准方面有更大的灵活性。同样，在选择所使用的燃料方面也更为灵话。
  我国南京下关电厂两台125MW机组和浙江钱清电厂一台125MW机组分别于1998年、1999年投运。据Fortum公司介绍LIFAC工艺的投资比传统湿法减少50%。
  二、工艺特点
  (1)适用于含硫量为0.6%~2.5%的煤种，在Ca/S=1.5~2时，根据采用干灰再循环